Успехи современного естествознания. Инструменты бережливого производства и их сущность Встроенное качество

Благодарим Департамент стратегических коммуникаций Концерна «Тракторные заводы» за предоставление данного материала.

Юрий Кныш, руководитель центра развития менеджмента Департамента технологического аудита Концерна «Тракторные заводы»

Применили «сложный фильтр»

Анкетирование потребителей техники «Тракторных заводов» показало, что по соотношению «цена-качество» наши машины сопоставимы с конкурентами. При этом мы не стоим на месте, качество техники в состоянии поставки за 2013 год улучшено в 1,7 раза, а качество двигателей внутреннего сгорания - в 2,5 раза. Улучшаются и другие показатели качества.

На достижение этой планки работает серьезнейшая система качества, действующая от поставщика и входного контроля - до приемки продукции и ее сервисного обслуживания. В ней задействованы лаборатории, выполняющие анализ химсостава, структуры и свойств материалов, измерительные машины, позволяющие проверить конфигурацию любых деталей. Готовые комплектующие, например, компоненты гидро- и электросистем, проходят испытания на специализированных стендах. Для обработки ответственных изделий используется современное гибкое роботизированное оборудование с программным управлением, позволяющее минимизировать человеческий фактор и достичь высокой стабильности размеров.

Стенд для сборки электрожгутов

Каждая единица продукции проходит контроль исполнителем соответствия чертежу, а отдельные позиции контролируются повторно ОТК. Все ответственные детали имеют личное клеймо рабочего. Прежде чем трактор поставят на колеса или гусеницы, его основные узлы - трансмиссия, бортовые передачи, ведущие мосты и т.п. - проходят обкатку на специальных стендах. Собранная техника проходит сначала проверку на стенде с мониторингом рабочих параметров, а затем обкатку на полигоне. Эту систему можно сравнить с очень сложным фильтром, который тщательно, с эффективностью около трех порядков, вылавливает несоответствия и нарушения на пути деталей и материалов к готовой технике.

Мероприятия на службе качества

Параллельно действует комплекс организационных мер. Система обратной связи позволяет оперативно устранять отказы и постоянно повышать надежность компонентов техники. Ежегодно внедряется более тысячи мероприятий по улучшению конструкции и технологии. Предприятия проходят сертификацию на соответствие международным стандартам качества. Ежегодно продукция Концерна удостаивается премий «Марка качества», «100 лучших товаров» и т.п. Все важные процессы жестко регламентированы - от мотивации и обучения персонала до управления несоответствующей продукцией и проведения технологических аудитов.

Учитывая, что вся система в большинстве случаев основана на деятельности людей, очень важно участие всех работников в улучшении качества. Благодаря системе Три-НЕ уже более 80% несоответствующей продукции сдается рабочими добровольно. Проводимые аудиты необходимы для уверенности в том, что требования системы соблюдаются. Эта система обеспечивает высокое качество изделий.

Так что же такое качество? Есть стереотип, что качество - это соответствие изделия (трактора, двигателя и т.п.) требованиям чертежа. У потребителя никакого чертежа нет, у него есть потребности - пахать землю, строить дороги и т.п. И изделие должно удовлетворять эти потребности наилучшим образом. Если это трактор - то он должен быть удобным, надежным, позволять навешивать на него все необходимые дополнительные агрегаты, быть адекватным по цене. Итак, первое качество, необходимое потребителю, - это потребительские свойства продукции и определяются они ее конструкцией.

Однако просто заложенные в конструкцию свойства - это еще не все, что нужно потребителю. Вторым важным элементом в качестве является стабильность этих свойств. К слову, именно более низкая стабильность свойств отличала произведенную в СССР продукцию от зарубежной. Два автомобиля, сошедшие с одного конвейера, могли быть совершенно разными по надежности.

Как обеспечили стабильность качества

Там поняли давно - где есть человек, есть возможность ошибки, нарушений технологии, а значит, есть угроза стабильности качества. Да, можно заменить человека интеллектуальным оборудованием. Например, в ОАО «Промтрактор» сварочный робот помог добиться высокого и стабильного качества швов на лонжеронах рамы трактора.

Но эти средства недешевы, не всегда экономически целесообразны и не везде применимы. Например, сборочные операции трудно автоматизируются. Что делать в этом случае для предотвращения нарушений технологии? Ответ есть - это средства предотвращения ошибок, в том числе так называемый пока-йоке. Они делают неправильное выполнение операции невозможным или неудобным, бывают «жесткие» - асимметричные геометрические формы, проверка процесса с отключением в случае ошибки и «мягкие» - окрашивание разными цветами различных конфигураций, световые и звуковые сигналы, визуальные подсказки.

Таким образом, стабильность качества обеспечивается соблюдением технологии, а оно поддерживается в том числе и средствами предотвращения ошибок.

Тележка с комплектующими для сборки кабины

Что уже сделано

Внедрение средств предотвращения ошибок - задача не простая. Тем не менее, такие идеи появляются и реализуются «в железе». На КМЗ существовала проблема ошибок комплектовщицы при упаковке ЗИП. Более десятка видов крепежа в конкретном количестве нужно было упаковать в один пакет. Это требовало постоянной концентрации внимания. Был разработан ячеистый стол, который позволяет перед высыпанием набранной комплектации в упаковку удостовериться в том, что в каждой ячейке нужное количество комплектующих. На САРЭКСе на штуцеры РВД после контроля момента затяжки ставят специальные цветовые полоски. Они позволяют убедиться в том, что операция контроля не была пропущена, а также, что соединение после затяжки не расслабилось.

С пециальные цветовые полоски на штуцерах

На Промлите решена проблема загрязнения цеховой пылью песка, поступающего в стержневой автомат по ленточному конвейеру - над ним просто установлен защитный кожух.

На участке сборки кабин Промтрактора внедрены тележки, содержащие строго необходимое количество комплектующих для сборки одной кабины. Это предотвращает ошибки при сборке, а также исключает потери времени на поиск нужной детали.

На испытательных камерах для проверки герметичности кабины внедрен таймер, предотвращающий несоблюдение времени пролива.

Итак, встроенное качество и пока-йоке - это внешне простые, доступные решения. К встроенному качеству относится и совершенствование технологической оснастки. Любая оснастка помогает избежать ошибок, но ее можно и нужно улучшать в этом аспекте. Выполнение операций должно быть удобным и минимально утомлять оператора. Например, стенд для сборки электрожгутов имеет такую конструкцию, которая предотвращает большинство ошибок, весьма вероятных при выполнении такой сложной операции, требующей высокой концентрации внимания.

Есть и другие внедренные мероприятия. Одна их часть затрагивает конструкцию изделий, другая делает более удобным выполнение технологических операций. Таких улучшений сегодня немного, но их можно тиражировать, делиться опытом. Главная задача - не останавливаться и приумножать опыт решения проблем качества средствами предотвращения ошибок.

Качество - это то, что вызывает энтузиазм у клиентов. В процессе работы каждый член команды непосредственно влияет на качество получаемого результата.

Задача каждого сотрудника не создавать и не пропускать ошибок в своей работе, а также не надеяться на то, что при повторном просмотре документа ошибку заметит и исправит кто-то другой.

Цели Программы

Изучение подходов к реализации принципа встроенного качества: не принимай – не производи – не передавай брак, возможностью передачи знаний, приобретённых практических умений и навыков персоналу. Изучить опыт командной работы в формате межфункциональной группы, использования инструментов решения проблем, проведения мозговых штурмов. Научить слушателей применять принципы, методы и инструменты на практике с целью улучшений процессов и вовлечения персонала в развитие системы менеджмента качества.

Для кого предназначена программа

Сотрудники рабочих групп (руководители подразделений, ведущие специалисты, мастера, сотрудники подразделений), перед которыми стоят задачи повышения качества продукции.

Используемые методы обучения

Групповые и индивидуальные работы, заполнение бланков, обсуждение открытых вопросов, разбор типичных ошибок.

Продолжительность

Основные темы программы

Введение в Лин
Сущность встроенного качества
Петли качества
Проектирование и подготовка производства
Защита от ошибок
Контроль качества на рабочем месте. Принцип «3 НЕ»
Ворота качества
Аудит процесса
Оценка поставщиков
Проектирование встроенного качества
Матрица автокачества
Разработка рабочих инструкций
Планирование внедрения и мониторинга встроенного качества

Наши обучения результативны:

1. Программа содержит практическую составляющую: выходы на участки для проведения замеров и наработка предложений по улучшениям.

2. Формат предполагает предварительную экспресс-диагностику процессов предприятия. По итогам диагностики проводится адаптация материала обучения (фото-видео-примеры потерь).

3. Программа включает разработку и защиту участниками обучения проекта по улучшениям на своем предприятии (по итогам обучения).

Ключевые преимущества практических семинаров «Лин Вектор»

1. Всем участникам предоставляется раздаточный материал, также оказывается методологическая поддержка после обучения.

2. По завершении обучения выдается сертификат о повышении квалификации установленного образца от юридического лица, входящего в Группу компаний «Лин Вектор» с лицензией на образовательную деятельность ЧОУ ДПО «Вектор Роста».

3. Курс ведут сертифицированные тренеры, прошедшие обучение и стажировки в России и за рубежом, имеющие широкий опыт реализации проектов по оптимизации производственных, логистических и административных процессов компаний.

Ключевые слова

Встроенное качество / статистические методы / алгоритмическая защита / интерактивная функциональность / бортовые микропроцессорные системы / автоматизированные системы технической диагностики / Автоматизированная система управления надежностью локомотивов / Единая система мониторинга технического состояния локомотивов. / Quality by design / statistical methods / algorithmic protection / interactive functionality / onboard microprocessor systems / / automated locomotive reliability management system / unified locomotive technical condition monitoring system.

Аннотация научной статьи по компьютерным и информационным наукам, автор научной работы - Белинский Алексей Анатольевич, Лакин Игорь Капитонович, Аболмасов Алексей Александрович

Цель: Рассмотреть принцип «встроенное качество » в технологических процессах сервисного обслуживания и ремонта локомотивов для защиты от ошибок и некорректных или несвоевременных действий. Проанализировать информационные системы в локомотивном комплексе с точки зрения достоверности накапливаемой информации. Методы: Применены статистические методы (оценка полноты и достоверности информации, определение закона распределения заданного параметра математического ожидания среднеквадратичного отклонения, расчет характеристик тренда заданных параметров, оценка параметра потока отказов как функции наработки, оценка среднего количества отказов как функции наработки, оценка вероятности равенства двух средних значений, оценка средней наработки до отказа и т. д.), алгоритмические методы защиты локомотивов (использование данных бортовых микропроцессорных систем локомотива и данных автоматизированных систем технической диагностики). Результаты: Обработаны статистические данные по надежности локомотивов, выявлено наличие двумодального распределения (приработочных отказов и наработки на отказ) для дизельного оборудования тепловозов. Приведены примеры алгоритмических защит тепловозов и электровозов, при этом часть из этих алгоритмов внедрена на локомотивах и в настоящее время находится в опытной эксплуатации. Описаны основные события жизненного цикла локомотивов, требующие интерактивной функциональности . Практическая значимость: Описываемая методология впервые в отечественной практике позволит внедрить при техническом обслуживании и ремонте локомотивов методы математической статистики и теории надёжности, встроенных (инкапсулированных) в программное обеспечение, и использовать их в режиме online непосредственно на рабочих местах руководителей и специалистов как внутри сервисных локомотивных депо, так и на уровне филиалов и центрального аппарата сервисной компании.

THE QUALITY BY DESIGN PRINCIPLE IN INFORMATION SYSTEMS OF A LOCOMOTIVE REPAIR COMPLEX

Objective: To consider the “quality by design ” principle in technological processes of maintenance service and repair of locomotives to protect against errors and incorrect or untimely actions. To analyse information systems in a locomotive complex from the point of view of accuracy of collected information. Methods: Statistical methods were used (estimation of completeness and accuracy of information, determination of distribution law of a given parameter of mathematical expectation of root-mean-square deviation, calculation of characteristics of given parameters’ trend, parameter estimation of failure flow as operating time function, estimation of average failure number as operating time function, estimation of probability of two averages being equal, estimation of average operating time before failure etc.), algorithmic methods of locomotive protection (using data from on-board microprocessor systems of the locomotive and data from automated technical diagnostics systems ). Results: Statistical data on fail-safety of locomotives was processed. Existence of bi-modal distribution (early failures and failure intervals) for diesel equipment of diesel locomotives was established. Examples of algorithmic protection for dieseland electricity-powered locomotives are provided, with some of these algorithms introduced on locomotives and currently undergoing test operation. Main events of a locomotive’s life cycle which require interactive functionality are described. Practical importance: The methodology outlined in the paper will allow, for the first time in Russia’s domestic practice, to introduce the application of mathematical statistics methods and reliability theory, in-built (in-capsulated) into software, into technical servicing and repair of locomotives, and to use them in on-line regime on managers’ and specialists’ desks both inside the service locomotive depots and on the level of branches and central offices of a service company.

Текст научной работы на тему «Принцип «Встроенное качество» в информационных системах локомотиворемонтного комплекса»

А. А. Белинский, И. К. Лакин, А. А. Аболмасов

ПРИНЦИП «ВСТРОЕННОЕ КАЧЕСТВО»

В ИНФОРМАЦИОННЫХ СИСТЕМАХ ЛОКОМОТИВОРЕМОНТНОГО КОМПЛЕКСА

Дата поступления: 14.01.2016 Решение о публикации: 18.01.2016

Цель: Рассмотреть принцип «Встроенное качество» в технологических процессах сервисного обслуживания и ремонта локомотивов для защиты от ошибок и некорректных или несвоевременных действий. Проанализировать информационные системы в локомотивном комплексе с точки зрения достоверности накапливаемой информации. Методы: Применены статистические методы (оценка полноты и достоверности информации, определение закона распределения заданного параметра математического ожидания среднеквадратичного отклонения, расчет характеристик тренда заданных параметров, оценка параметра потока отказов как функции наработки, оценка среднего количества отказов как функции наработки, оценка вероятности равенства двух средних значений, оценка средней наработки до отказа и т. д.), алгоритмические методы защиты локомотивов (использование данных бортовых микропроцессорных систем локомотива и данных автоматизированных систем технической диагностики). Результаты: Обработаны статистические данные по надежности локомотивов, выявлено наличие двумодального распределения (приработочных отказов и наработки на отказ) для дизельного оборудования тепловозов. Приведены примеры алгоритмических защит тепловозов и электровозов, при этом часть из этих алгоритмов внедрена на локомотивах и в настоящее время находится в опытной эксплуатации. Описаны основные события жизненного цикла локомотивов, требующие интерактивной функциональности. Практическая значимость: Описываемая методология позволит впервые в отечественной практике внедрить при техническом обслуживании и ремонте локомотивов использование методов математической статистики и теории надёжности, встроенных (инкапсулированных) в программное обеспечение, и использовать их в режиме on-line непосредственно на рабочих местах руководителей и специалистов как внутри сервисных локомотивных депо, так и на уровне филиалов и центрального аппарата сервисной компании.

Встроенное качество, статистические методы, алгоритмическая защита, интерактивная функциональность, бортовые микропроцессорные системы, автоматизированные системы технической диагностики, Автоматизированная система управления надежностью локомотивов, Единая система мониторинга технического состояния локомотивов.

Aleksey A. Belinsky, director general (Locomotive Technologies LLC); Igor K. Lakin, D. Eng., professor; *Aleksey A. Abolmasov, post-graduate student, a. [email protected] (Moscow State University of Railway Engineering ) THE QUALITY BY DESIGN PRINCIPLE IN INFORMATION SYSTEMS OF A LOCOMOTIVE REPAIR COMPLEX

Objective: To consider the "quality by design" principle in technological processes of maintenance service and repair of locomotives to protect against errors and incorrect or untimely actions. To analyse information systems in a locomotive complex from the point of view of accuracy of collected information. Methods: Statistical methods were used (estimation of completeness and accuracy of information, determination of distribution law of a given parameter of mathematical expectation of root-mean-square deviation, calculation of characteristics of given parameters" trend, parameter estimation of failure flow as operating time function, estimation of average failure number as operating time function, estimation of probability of two averages being equal, estimation of average operating time before failure etc.), algorithmic methods of locomotive protection (using data from on-board microprocessor systems of the locomotive and data from automated technical diagnostics systems). Results: Statistical data on fail-safety of locomotives was processed. Existence of bi-modal distribution (early failures and failure intervals) for diesel equipment of diesel locomotives was established. Examples of algorithmic protection for diesel-and electricity-powered locomotives are provided, with some of these algorithms introduced on locomotives and currently undergoing test operation. Main events of a locomotive"s life cycle which require interactive functionality are described. Practical importance: The methodology outlined in the paper will allow, for the first time in Russia"s domestic practice, to introduce the application of mathematical statistics methods and reliability theory, in-built (in-capsulated) into software, into technical servicing and repair of locomotives, and to use them in on-line regime on managers" and specialists" desks both inside the service locomotive depots and on the level of branches and central offices of a service company.

Quality by design, statistical methods, algorithmic protection, interactive functionality, onboard microprocessor systems, automated technical diagnostics systems, automated locomotive reliability management system, unified locomotive technical condition monitoring system.

Для качественного обеспечения перевозочного процесса на отечественном железнодорожном транспорте нужны надежно работающие локомотивы, условия работы которых постоянно усложняются из-за увеличения весовых норм и межремонтных пробегов, снижения квалификации ремонтного персонала и машинистов, старения парка и других факторов. При этом надёжность локомотивов определяется не только качеством их технического обслуживания и ремонта, соблюдением режимов эксплуатации, но и достоверностью исходной информации об их техническом состоянии.

В настоящее время в локомотивном комплексе ОАО «РЖД» используется большое число взаимодобавляющих (а иногда и дублирующих) информационных систем, в которых содержатся данные о работе и обслуживании локомотивов, их надёжности и ремонте: АСОУП (Автоматизированная система оперативного управления перевозками), ГИД (График исполненного движения) «Урал», КАСАНТ (Комплексная автоматизированная система учета, контроля устранения отказов технических средств и анализа их надежности), АСУТ (Автоматизированная система управления локомотивным хозяйством) и другие. Информация этих систем является основой для принятия управленческих решений .

Анализ показал, что достоверность данных не всегда очевидна, особенно при использовании усредненных показателей. Наиболее популярный

в интернете пример на тему неправильного использования статистики - это средняя температура по больнице, включая морг: в отделении 40 °C, в морге 5 °C, в среднем - 36,6 °C. К сожалению, аналогичная ситуация с использованием данных возникает и в статистике по локомотивам: большинство отказов устраняются в течение суток, два-три локомотива стоят в течение года, в результате средний простой в депо составляет месяцы. И такие данные озвучивают на различных совещаниях, используют при принятии управленческих решений. Неправильное использование данных касается большинства статистических показателей: средней массы поезда, среднесуточного пробега, простоя в ожидании ремонта и т. д. Таким образом, необходима проверка среднестатистической информации на достоверность .

В ОАО «РЖД» разработан комплект корпоративных стандартов управления качеством (СТК) для реализации на предприятиях транспорта - Система менеджмента качества (СМК). Стандарты регламентируют и использование математического аппарата, в том числе для статистической обработки данных. К сожалению, практическое использование СТК в СМК крайне затруднено из-за недостаточной квалификации инженерно-технического персонала, отсутствия навыка проведения расчётов, недоступности исходных данных для расчёта. Для решения проблемы компания ООО «ТМХ-Сервис» решила использовать технологию «встроенное качество», когда все сложные математические расчёты встроены (инкапсулированы) в информационные системы и пользователь может работать только правильно.

По принятой в настоящее время общемировой терминологии «Встроенное качество» - это система мероприятий технического и организационного характера, направленных на недопущение изготовления некачественной продукции. Качество повышается путем не усиления контроля готовой продукции, а предотвращения появления брака в процессе. В мире известны методы реализации встроенного качества: система «ноль дефектов», устранение источников возникновения ошибок, автономизация, применение стандартов менеджмента качества, всеобщее управление качеством (TQM), защита от ошибок, контроль, методы и средства защиты от ошибок, система 5С, визуальный контроль, обучение персонала, диаграмма Исикавы (причины и результат), рейтинг причин появления дефектов, постоянное улучшение (Кайдзен). На японских предприятиях встраивание качества в производственный процесс известно под термином «Дзидока». Одновременно следует рассматривать и принцип Пока-екэ (Poka-yoke - защита от ошибок) - метод, благодаря которому операцию можно сделать только одним - правильным -способом и дефект просто не может возникнуть .

В настоящее время в сервисной компании методология «Встроенное качество» разделена на три составляющих: встроенные статистические методы управления, алгоритмические защиты локомотивов, интерактивная функциональность.

Встроенные статистические методы

В ООО «ТМХ-Сервис» разработана и проходит опытную эксплуатацию Единая информационно-управляющая система мониторинга технического состояния локомотивов (ЕСМТ), которая составляет основу Автоматизированной системы управления надежностью локомотивов компании (АСУНТ) (рис. 1). Именно в ЕСМТ реализована технология «встроенное качество». В ЕСМТ встроены (инкапсулированы) методы международных, национальных и корпоративных стандартов в области сервисного обслуживания, управления качеством, управления надежностью, бережливого производства,

Рис. 1. Структурная схема АСУНТ ООО «ТМХ-Сервис»

в том числе математические методы. В основу ЕСМТ положен международный стандарт сервисного обслуживания ITIL, разработанный для IT-систем, но применимый практически в любой области сервисного обслуживания, что отражено в международном стандарте ISO 20000. ITIL представляет собой библиотеку рекомендаций (Best Practice), состоящую из 10 книг (рис. 2). Применительно к сервисному обслуживанию основу составляют две книги: «Поддержка услуг» (Service Management) и «Предоставление услуг» (Service Delivery). Они объединены в общий раздел ITIL «Техническое сопровождение» (IT Service Management - ITSM).

Рис. 2. Структура книг библиотеки ITIL

В ОАО «РЖД» ITSM успешно внедрен в хозяйствах связи и информационных технологий. Использование положительного опыта реализации подходов стандарта существенно ускоряет создание системы управления надежностью локомотивов. Согласно ITSM/ITIL, для обеспечения надежной работы системы необходимо реализовать десять процессов сервисного технического обслуживания, главными из которых являются три:

1) управление инцидентами (Incident Management): реализует функции технической помощи, направлен на быстрое восстановление обслуживания путем устранения неполадок. Задача процесса - свести к минимуму случаи прерывания обслуживания. Основные подпроцессы: прием обращений, регистрация инцидентов, классификация инцидентов, определение приоритетов, изоляция неполадок, эскалация инцидента (внутри процесса и/или на уровень администрации), отслеживание истории инцидентов, устранение непола-

док, уведомление клиентов, закрытие дела. Применительно к локомотивам создаётся единая комплексная система управления техническим обслуживанием и ремонтом локомотивов, в которой каждый ремонт и обслуживание (плановое или неплановое) рассматривается как Инцидент, жизненный цикл которого является управляемым и подконтрольным;

2) управление проблемами (Problems Management): направлено на снижение числа неполадок и инцидентов. Реализуется путем изучения источников их возникновения (на основе статистики инцидентов). Также включает анализ тенденций и контроль известных ошибок с расчетом на устранение их источников в долговременной перспективе. Процесс тесно связан с управлением инцидентами. Основные процессы: анализ тенденций в возникновении проблем, регистрация проблем, выявление источника, отслеживание истории проблем, анализ известных ошибок, контроль известных ошибок, решение проблем, закрытие дел по проблемам/известным ошибкам. Применительно к локомотивам реализуется комплексный факторный анализ информации об инцидентах, выявление и устранение узких и затратных мест технологического процесса;

3) управление уровнем сервиса (Service Level Management): позволяет сервисной компании устанавливать, обсуждать, вести мониторинг, составлять отчеты и контролировать уровень сервиса в соответствии с показателями обслуживания. Процесс определяет измеримые цели уровней сервиса и их потенциальных потребителей, позволяя руководству со временем взять на себя обязательства по соглашениям об уровне сервиса (Service Level Agreement -SLA). Основные процессы: оценка специфических требований к услугам, сравнение требований со стандартными услугами, определение потребности в заказных услугах, переговоры и составление соглашения об уровне обслуживания, установка цикла исследования эффективности услуги, анализ эффективности услуги с ориентированным на потребителя уровнем, создание отчетов потребителей, исследования эффективности услуги, выработка предложений об улучшении услуги (ориентированных на конкретных клиентов). Применительно к локомотивам процесс контролирует соблюдение условий договора на сервисное обслуживание с ОАО «РЖД» и заводами-изготовителями и заводами ОАО «Желдорремаш», планирует возможные методы повышения уровня сервиса .

Вся информация об инцидентах, произошедших с локомотивами, фиксируется в едином информационном пространстве ЕСМТ (рис. 3) путем создания листа регистрации инцидента (ЛРИ) (одной записи в базе данных (БД)) (рис. 4). В результате формируется исходная база данных об отказах и неисправностях.

Таким образом, принцип построения ЕСМТ предопределяет её правильное использование: состав модулей достаточен для реализации полной функциональности ESTM/ITIL, порядок доступа для заполнения полей реали-

ООО "ТМХ Сервис" (СРВ): АКТИВНЫЕ

f Статус ]

Отметки Локомотив

ш 1 источника Критичность Тяга Дорога Приписка Серия Номер ТПЕ Секция Филиал слд Время возникновения № ЛР Статус * Ответств. за Зарегистрирова закрытия

1Г 2 АСУТ i ЭЛЕКТРО двост СМОЛЯНИНОВО [ТЧЭ-8] 2ЭС5К 76/113 76А Д-ВОСТ ПРИМОРСКОЕ 04.04 17 50 330338 Работа ПРИМОРСК... 04.04 22 26

АСУТ i ТЕПЛО СЕВ КОТЛАС [ТЧЭ-19] 2ТЭ10МК 3377 33/ /ь С-ЗАП согыы^нюдсх 04.04 16 55 330334 Работа СОЛЬВЫЧЕ... 04.04 22 26

|г АСУТ i ТЕПЛО ПРИВ ЕРШОВ [ТЧЭ-13] 2ТЭ116 1737 1737А ЮЖН ЕРШОВСКОЕ 04.04 16 29 330326 Работа ЕРШОВСКОЕ 04.04 22 26

|Г АСУТ i ТЕПЛО В-СИБ ЗИМА [ТЧЭ-3] ТЭМ18Д 165 165 Н-УДИНСК ЗИМИНСКОЕ 04.04 16 28 330325 Работа 04.04 22 26

2 БОРТ i ТЕПЛО 3-СИБ БАРНАУЛ [ТЧЭ-7] ТЭМ2 7818 7818 3-СИ Б БАРНАУЛ 04.04 16 26 330622 Работа БАРНАУЛ 05.04 14 27

Рис. 3. Основное окно ЕСМТ: каждой строке соответствует один инцидент

т регистрации инцидента

) Приложить файл | Ggf Склад (" !■} Пауза | я Эскалация | ^ Устранен - Меры

Локомотив ТЭМ2 - 78... Критичность Уведомле... Закрыт

№ЛРК 330622 Дата/время инц. 04.04.20... Общая продолжительность 7

Статус Работа Создан 05.04.15... Подчиненность ОСНОВНОЙ

Приложено файлов 2

Последнее изменение Мамаев И....

1. Исх. данные (new)

D.3 - Команда / Работа

~ ^ Аудит ~ D.2 - Атрибуты

D.4 - Пауза / Эскалация______

D.0.6- Вес Ч 3.3. Пауза

Локомотив, секция ТЭМ2 - 7818: ТЧЭ-7 БАРНАУЛ (3-СИБ) 1Выбиать секцию локомотиваИСненить секцию!

^Базовое предприятие СО 3-СИБ: БАРНАУЛ: БАРНАУЛ

* Ответственный за заполнение ЛРИ 3-СИБ: БАРНАУЛ: ТЧР-18 (РЕМ) БАРНАУЛ н

Инцидент

^Дата/время инцидента 04 04.2015 16:26:35 в

Дата/время диагностического сообщения 05.04.2015 17:26:35 0

Обстоятельства по данным АСУ

^Обстоятельства инцидента Остановка дизеля при температуре охлаждающей жидкости 7SC

^ Место возникновения (дислокация) ТЧЭ-7 БАРНАУЛ Выбоать 1

0 Локомотив на момент времени инцидента 1 Заполнить автоматически

^>№ ТПЕ 7818

№ поезда 0

Масса поезда, т. 0

Вагонов 0

Таб. № ТЧМ 0

Депо приписки ТЧМ 0

^Критичность i Уведомление 0

Причина захода в депо ТО-3 0

Рис. 4. Лист регистрации инцидента

зует метод 8D, состав полей соответствует методам 5W2H, 5W и другим. Всё в ЕСМТ направлено на реализацию рекомендованных стандартами действий. Таким образом, даже не зная стандартов качества, работник сервисного локомотивного депо реализует правильную последовательность действий, что как раз и соответствует принципу «встроенное качество» .

Источники информации об Инцидентах в ЕСМТ:

Данные бортовых микропроцессорных систем управления (МСУ) локомотивов, обработанные на соответствующих автоматизированных рабочих местах (АРМ) МСУ;

Данные автоматизированных систем технического диагностирования;

Данные автоматизированных систем управления железнодорожного транспорта (АСУЖТ);

Данные журналов учета локомотивных депо (ТУ), прежде всего, ТУ-152 (бортовой журнал локомотива);

Данные с расшифровок скоростемерных лент поездок.

Входная информация ЕСМТ фиксируется как инцидент, при этом создается соответствующий ЛРИ, инцидент записывается в базе данных.

ЛРИ в ЕСМТ можно создавать тремя способами: автоматически (внутри информационных систем, например, АСУТ, АСОУП), автоматизированно (внутри информационных систем с подтверждением со стороны оператора, например АРМ МСУ) и вручную (например по данным ТУ-152).

Работа с ЛРИ ведется на протяжении всего жизненного цикла инцидента: в процессе устранения инцидента вся информация о времени, обстоятельствах, ходе устранения, причинах, последствий, замененных деталях и т. д. оперативно вносится в ЛРИ работником, отвечающим за контроль устранения инцидента и ввод информации в систему.

На основании ЛРИ в системе формируется единая база данных (БД). Информация, накапливаемая в ЕСМТ, периодически обрабатываться с помощью методов теории вероятностей и математической статистики в модуле ЕСМТ «Статистическая обработка данных» (далее - Модуль статистики). В результате данный модуль позволяет обрабатывать данные по следующим направлениям:

Оценка полноты и достоверности информации;

Определение закона распределения заданного параметра математического ожидания и среднеквадратичного отклонения;

Расчет характеристик тренда заданных параметров;

Оценка вероятности равенства двух средних значений для заданных параметров;

Оценка параметра потока отказов оборудования и локомотивов в целом;

Оценка среднего количества отказов как функции наработки;

Оценка средней наработки до отказа после плановых видов ремонта;

Оценка среднего времени восстановления локомотива.

Ниже представлены формулы и примеры расчета по нормальному закону распределения заданного параметра математического ожидания и среднеквадратичного отклонения.

Математическое ожидание mx - мера среднего значения случайной величины х:

где N - объем выборки случайных величин.

а х= ^N-1 % ^Xi ~ тх)2 ’ (2)

где N - объем выборки случайных величин; тх - среднее значение случайной величины х.

f (х) =-----рг= exP

На следующих двух рисунках приведены так называемые гистограммы, которые приняты во всём мире для визуального анализа статистических данных. На гистограммах показано, насколько часто происходят отказы при том или ином пробеге локомотива. Для этого весь интервал пробегов разбит на интервалы примерно по 14 тыс. км (шаг разбиения программа определяет сама по специальным формулам) .

На рис. 5 приведен пример достоверной информации - наработка на отказ тяговых электрических двигателей (ТЭД) тепловозов 2 ТЭ10 всех индек-

13 667 27082 40497 53912 67327 80742 94157 107572 120987 х, км

Рис. 5. Наработка на отказ тяговых электрических машин (ТЭД) тепловозов серии ТЭ10 от ТР-1 на Дальневосточной ж. д.

сов и секционности: сколько километров в среднем пробегают локомотивы от последнего ТР-1 до момента наступления отказа ТЭД. Данные взяты по Дальневосточной дирекции тяги с 01.01.2012 г. по 01.01.2014 г. (696 случаев). Из гистограммы видно, что средняя наработка на отказ составляет 34 тыс. км, при этом процесс одномодальный: данными можно пользоваться при принятии управленческих решений.

На рис. 6 приведен противоположный пример, когда имеет место эффект «средней температуры» - это наработка на отказ дизельного оборудования тепловозов 2ТЭ10 всех индексов и секционности: сколько километров в среднем пробегают локомотивы от последнего ТР-1 до момента наступления отказа дизельного оборудования. Данные также взяты по Дальневосточной дирекции тяги с 01.01.2012 г. по 01.01.2014 г. (1455 случаев).

Из гистограммы видно, что в отличие от ТЭД в одной группе оказались приработочные отказы (до 10 тыс. км пробега) и наработка на отказ (в среднем 30 тыс. км). Имеет место так называемый двумодальный процесс (как в случае с больницей). Такими данным пользоваться нежелательно: надо выделять сведения о приработочных отказах в отдельную группу.

Анализ показал, что двумодальное распределение типично для дизельного оборудования. Таким образом, при статистической обработке данных необходимо разделять данные приработочных отказов и наработки оборудования на отказ. Приведенный пример демонстрирует необходимость проверки исходных данных о работе железнодорожного транспорта, в том числе локомтивного комплекса.

Для предупреждения пользователя о наличии некорректного использования средних значений в ЕСМТ предлагается применять цветовую гамму фона (табл. 1), зависящую от достоверности информации.

Рис. 6. Наработка на отказ дизельного оборудования тепловозов серии ТЭ10

от ТР-1 на Дальневосточной ж. д.

ТАБЛИЦА 1. Порядок изменения фона среднестатистических параметров в зависимости от статистического качества информации для вероятности соответствия одному из законов распределения случайной величины

(максимальной), PF

Значение Цвет Пример

PF < 0,3 Красный 123

0,3 >= PF > 0,5 Оранжевый 123

0,5 >= PF > 0,7 Жёлтый 123

0,7 >= PF > 0,9 Серо-зелёный 123

0,9 >= PF > 0,95 Салатовый 123

PF >= 0,95 Зеленый 123

Примечание. У Пользователя предусматривается возможность при желании, дважды щёлкнув по интересующему числу, провалиться в гистограмму, аналогичную приведенным на рис. 5 и 6, и разобраться, почему фон подкрашен тем или иным цветом.

Также можно сделать вывод о необходимости повышать эффективность выходного контроля дизельного оборудования после ремонта, совершенствовать работу станций реостатных испытаний. Приведенные примеры демонстрируют, как применение методов статистической обработки данных может помочь повысить достоверность информации, используемой при принятии управленческих решений.

Алгоритмическая защита локомотивов

На основании опыта диагностирования локомотивов по данным МСУ выявлено, что помимо отказов и предотказных состояний (т. е. случаев, когда оборудование локомотива неисправно) встречаются нарушения режимов эксплуатации (т. е. случаи, когда корректно функционирующее оборудование локомотива машинист выводит за пределы допустимых режимов работы). За 2014 г. работники сервисной компании выявили и зафиксировали в ЕСМТ более 13 000 таких случаев. Принцип работы алгоритмических защит во всех случаях одинаков: на основании анализа данных датчиков, установленных на локомотиве, при наличии опасных значений не допускается работа локомотива в опасном режиме: ограничивается мощность, срабатывает защита и т. д. Практическое использование данной методологии в сервисной компании показало, что локомотив можно защитить от опасных режимов эксплуатации, тем самым повысив его эксплуатационную надежность. Примеры алгоритмических защит тепловозов и электровозов приведены в табл. 2, 3.

ТАБЛИЦА 2. Пример алгоритмических защит тепловозов

Нарушение Серия локомотива Нормативный документ Алгоритм защиты

Запуск дизеля при низких значениях температуры воды 2ТЭ116У Инструкция по эксплуатации 2ТЭ116У 2ТЭ116.00.00.008-01РЭ2, ч. 3 (п. 3.4.13) Запретить запуск дизеля с выдачей предупреждения

2(3) ТЭ10МК Руководство по эксплуатации дизель-генераторной установки 1-9ДГ исп. 3; 1А-9ДГ.62РЭ (с. 87) Не давать возбуждение на генератор, если есть выдача предупреждения

ТЭП70БС Регламент эксплуатации тепловозов ТЭП70А(У, БС) ТЭП70А.00РЭ-1 (п. 3.5) Запретить запуск дизеля с выдачей предупреждения

Остановка дизеля при высоких значениях температуры масла 2ТЭ116У Инструкция по эксплуатации 2ТЭ116У 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ2, ч. 3 (п. 3.10.1) Не останавливать дизель, если температура масла превышает допустимую. Выдать предупреждение. После того как температура вернётся в допуск, остановить дизель

ТЭП70БС Регламент эксплуатации тепловозов ТЭП70А (У, БС) ТЭП70А.00 РЭ-1 (п. 5.3)

Длительное превышение допустимого тока генератора 2(3) ТЭ10МК Руководство по эксплуатации дизель-генераторной установки 1-9ДГ исп. 3; 1А-9ДГ.62 РЭ (с. 87) Выдать предупреждение и уменьшить возбуждение генератора до достижения током допустимого значе-

2ТЭ116У Руководство по эксплуатации тепловоза 2ТЭ116У 2ТЭ116.70.15.002И2 ния

Вмешательство в работу дисплейных модулей «GERSYS» 2ТЭ116У Инструкция по эксплуатации МСУ-ТП Разбить жесткий диск ДМ на два логических диска: системный диск с установленной ОС и прикладным программным обеспечением защитить от изменений функцией EWF Windows XP Emb., а на диск D вести регистрацию работы тепловоза. Запретить подключение внешних устройств (клавиатуры, мыши), за исключением flash-диска для копирования результирующих файлов

ТАБЛИЦА 3. Пример алгоритмических защит электровозов

Нарушение режима эксплуатации Серия локомотива Нормативный документ Алгоритм защиты

Боксование колёсных пар Э5К, 2(3)ЭС5К П. 34 «Б» ЦТ-40 Положения о локомотивной бригаде от 29.12.2005 г. Распоряжение ЦТ-11р от 13.02.2012 г. вицепрезидента ОАО «РЖД» А. В. Воротилкина Снижать ток ТЭД темпом 5 % в секунду вплоть до прекращения боксова-ния

Следование на лимитирующий подъём со скоростью ниже расчётной Э5К, 2(3)ЭС5К П. 6.4. решения совещания вице-президента ОАО «РЖД» А. В. Во-ротилкина № АВ-203 от 28.07.2010 г. Применить алгоритм рас-чёта/записи температуры ТЭД и уменьшать тягу, как только температура ТЭД превысит допустимую

Многократное во сстановление ГВ Э5К, 2(3)ЭС5К Должностная инструкция машинисту электровоза ЦТлб-3/2 от 15.06.2009 г. Уменьшать мощность на 25 %, если ГВ срабатывает более 3 раз за последние 5 ч

Отключение моторвентиляторов в режиме выбега Э5К, 2(3)ЭС5К Распоряжение ОАО «РЖД» п. 3.1.29 № 77р от 20.01.2012 г. Убрать кнопку отключения мотор-вентиляторов

Применение крана 254 в тяге поезда для предотвращения бок-сования Э5К, 2(3)ЭС5К П. 10.1.22 ЦТ-ЦВ-ЦЛ- ВНИИЖТ/277 от 16.05.1994 г. инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава При задействовании крана № 254 снижать мощность на 30 %

Включение ПСН при выключенном вентиляторе ЦВС ЭП2К П. 4.2.2.5 Руководства по эксплуатации ЭП2 К.00 РЭ-1, ч. 2 Отключать ПСН при выключении ЦВС

Интерактивная функциональность

Суть интерактивной функциональности или интерактивной поддержки принятия решений заключается в следующем: в ЕСМТ накапливаются данные о техническом состоянии локомотивов, которые доступны для выполнения факторного анализа со стороны пользователя. Также по заранее определенным алгоритмам программа сама периодически проводит анализ и выявляет информацию, требующую принятия корректирующих мер. Эта информация автоматически доводится до сведения соответствующим руко-

Примеры событий, требующих интерактивной функциональности: нарушение безопасности движения поездов, отказ локомотива на линии, неплановый заход локомотива в сервисное локомотивное депо (СЛД), нарушение графика постановки локомотивов на техническое обслуживание и ремонт в СЛД, перепростой локомотива на плановом ремонте и другие события, требующие корректировки.

Таким образом, методология «Встроенное качество» по мере развития информационных технологий (в том числе ЕСМТ) и бортовых МСУ локомотивов становится реальным инструментов повышения надёжности локомотивов.

Данная методология позволит впервые в отечественной практике использовать в работе методы математической статистики и теорию надёжности при техническом обслуживании и ремонте локомотивов. При этом методы «встроены» внутрь программы и используются в режиме on-line непосредственно на рабочих местах руководителей и специалистов как внутри сервисных локомотивных депо, так и на уровне филиалов и центрального аппарата сервисной компании.

Библиографический список

1. Встроенное качество. Опыт Toyota Motor. - URL: http://www.orgprom.ru/uslugi/ corporate_programs/jidoka.html.

2. Киселев В. И. Эксплуатация и техническое обслуживание подвижного состава: учеб. пособие для вузов ж.-д. транспорта / В. И. Киселев, И. К. Лакин и др. - М. : Маршрут, 2012. - 578 с.

3. Лакин И. К. Автоматизированная система управления локомотивным хозяйством. АСУТ / И. К. Лакин. - М. : ОЦВ, 2002. - 515 с.

4. Лакин И. К. Применение статистических методов при диагностировании локомотивов / И. К. Лакин, А. А. Аболмасов, В. А. Мельников // Изв. Транссиба. - 2015. - № 1. -С. 20-29.

5. Липа К. В. Концепция автоматизированной системы управления надежностью локомотивов (АСУНТ) / К. В. Липа, В. И. Гриненко, С. Л. Лянгасов и др. - М. : ООО «ТМХ-Сервис», 2012. - 159 с.

6. Липа К. В. Мониторинг технического состояния и режимов эксплуатации локомотивов в ТМХ-Сервис. Теория и практика / К. В. Липа, А. А. Белинский, В. Н. Пустовой и др. - М. : ООО «Локомотивные технологии», 2015. - 212 с.

7. Митрохин Ю. В. Стандарты качества локомотивного хозяйства / Ю. В. Митрохин, И. К. Лакин, В. Ю. Алферов, В. В. Семченко. - Красноярск: Изд-во ДЦВ Красноярской ж. д., 2011. - 60 с.

8. Способ управления обслуживанием и ремонтом тягового подвижного состава железнодорожного транспорта и системами для его осуществления / К. В. Липа, А. В. Гри-ненко, С. Л. Лянгасов, И. К. Лакин, А. А. Аболмасов, В. А. Мельников. Пат. на изобретение № 2569216. М. : ФИПС, 26.10.2015.

9. Стандарт ОАО «РЖД». СТК 1.05.515.5. Методы и инструменты улучшений. Исследование разброса параметра. Гистограммы. - М., 2009.

10. Стрельников В. Т. Комплексное управление качеством технического обслуживания и ремонта электровозов / В. Т. Стрельников, И. П. Исаев. - М. : Транспорт, 1980. -207 с.

11. Четвергов В. А. Надежность локомотивов: учеб. для вузов ж.-д. трансп. / В. А. Четвергов, А. Д. Пузанков. - М. : Маршрут, 2003. - 415 с.

1. Vstroyennoye kachestvo. Opyt Toyota Motor. . - URL: http://www.orgprom.ru/uslugi/corporate_programs/jidoka.html.

2. Kiselev V. I., Lakin I. K. et al. Ekspuatatsiya i tekhnicheskoye obsluzhivaniye pod-vizhnogo sostava: uchebnoye posobiye dlya vuzov zheleznodorozhnogo transporta . Moscow, Marshrut, 2012. 578 p.

3. Lakin I. K. Avtomatizirovannaya sistema upravleniya lokomotivnym khozyaystvom. ASUT. . Moscow, OTsV, 2002. 515 p.

4. Lakin I. K., Abolmasov A. A. & Melnikov V. A. Izvestiya Transsiba - Proc. of the Trans-Siberian Railway, 2015, no. 1, pp. 20-29.

5. Lipa K. V., Grinenko V. I., Lyangasov S. L., Lakin I. K., Abolmasov A. A. & Melnikov V. A. Kontseptsiya avtomatizirovannoy sistemy upravleniya nadezhnostyu lokomotivov (ASUNT). . Moscow, OOO TMKh-Servis, 2012. 159 p.

6. Lipa K. V., Belinskiy A. A., Pustovoy V. N., Lyangasov S. L., Lakin I. K. et al. Monitoring tekhnicheskogo sostoyaniya i rezhimov ekspluatatsii lokomotivov v TMKh-Servis. Teoriya i praktika. . Moscow, OOO Lokomotivnyye tekhnologii, 2015. 212 p.

7. Mitrokhin Yu. V., Lakin I. K., Alferov V.Yu. & Semchenko V. V. Standarty kachestva lokomotivnogo khozyaystva. . Krasnoyarsk, Izdatelstvo DVTs Krasnoyarskoy zh. d., 2011. 60 p.

8. Sposob upravleniya obsluzhivaniyem i remontom tyagovogo podvizhnogo sostava zheleznodorozhnogo transporta i sistemami dlya yego osushchestvleniya . K. V. Lipa, A. V. Grinenko, S. L. Lyangasov, I. K. Lakin, A.A. Abolmasov, V.A. Melnikov. Invention patent no. 2569216. Moscow, FIPS, 26.10.2015.

9. Standart OAO RZhD. STK 1.05.515.5. Metody i instrumenty uluchsheniy. Issledo-vaniye razbrosa parametra. Gistogrammy. . Moscow, 2009.

10. Strelnikov V. T. & Isayev I. P. Kompleksnoye upravleniye kachestvom tekhnichesko-go obsluzhivaniya i remonta elektrovozov. . Moscow, Transport, 1980. 207 p.

11. Chetvergov V.A. & Puzankov A. D. Nadezhnost lokomotivov: uchebnik dlya vuzov zheleznodorozhnogo transporta. . Moscow, Marshrut, 2003. 415 p.

БЕЛИНСКИЙ Алексей Анатольевич - генеральный директор (ООО «Локомотивные технологии»); ЛАКИН Игорь Капитонович - д-р техн. наук, профессор; *АБОЛМАСОВ Алексей Александрович - аспирант, а. [email protected] (Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ)).

Не принимай, не делай, не передавай брак - три составляющих качества нашей продукции

Качество продукции - один из важнейших показателей эффективности деятельности завода. Его повышение определяет успех предприятия в условиях современного рынка, экономию ресурсов и темпы технического развития.

Высокое качество продукции возможно только тогда, когда оно «встроено» в процесс производства. Поэтому в 2012 году был дан старт проекту «Встроенное качество». Сегодня по данному направлению ведется активная работа во всех подразделениях завода: рабочие работают по принципу «Трех НЕ» (не принимай, не делай, не передавай брак); действуют «Кружки качества», на которых оперативно решаются вопросы и проблемы. Для повышения вовлеченности в вопросы качества проводятся соревнования между бригадами «Лучшая бригада по качеству», победителем которых в 2017 году стала бригада резчиков-штамповщиков газобаллонного производства - бригадир О.Ю. Мухаметдинова.

Встраивание качества в процесс - это, прежде всего, развитие личной ответственности работников за конечный результат. И первыми такую ответственность взяли на себя работники мебельного производства - бригадиры Александр Доплер, Светлана Уткина. За пять лет работы на самоконтроле не получено от покупателя ни одной претензии, экономический эффект составил 442 тысячи рублей.

Инициативу мебельщиков поддержали работники участка стен торцевых вагоносборочного производства - бригадиры Николай Лысых, Сергей Гончаров, Андрей Чернов, Александр Коноплев. Операционный контроль изготовления изделия выполняют сами рабочие, контролеры службы ОТК проводят только окончательную приемку продукции, экономический эффект составил 210,0 тысяч рублей.

Бригада резчиков на ножницах газобаллонного производства - бригадир Ольга Мухаметдинова, взяли на себя функции ОТК по проведению входного контроля металлопроката, поступающего в цех.

«Самоконтроль бригады штамповщиков цеха №1 нацелен, в первую очередь, на то, чтобы сократить циклы изготовления выпускаемой продукции. И хоть мы взяли на себя роль контролеров недавно, но уже видим результат - производственный процесс пошел быстрее», - отметила Ольга Юрьевна.

Реализуя мероприятия по развитию личной ответственности за качество продукции в целом, на заводе 58 работников имеют личные клейма (в 2012 году - 8 человек). Например, бригадир-мастер и слесарь механосборочных работ цеха №2 Павел Денюшкин работает с личным клеймом с 2005 года и считает, что если сварщику или оператору доверили личное клеймо ОТК, то работать нужно еще лучше: «Каждую смену я говорю коллегам в бригаде главный лозунг инструмента «Встроенное качество» - «Не принимай, не делай, не передавай брак». И знаете, люди работают по принципу «З НЕ» и понимают, что только качественное изделие удовлетворит покупателя. Об этом гласит и Миссия Волчанского механического завода. Чтобы стать самоконтролером, нужно заслужить доверие - работать без брака, замечаний и нарушений».

«Наличие личного клейма у рабочего способствует взаимному доверию контролера и исполнителя. Исполнитель-контролер, чтобы стать таким специалистом в одном лице, нужно в совершенстве знать технологический процесс, обладать техническими знаниями и практическими навыками. В общем, иметь высокую квалификацию, работать без дефектов и брака», - делится своим мнением резчик на ножницах и пилах вагоносборочного производства Андрей Ройд.

Важно в процессе встраивания качества в процесс не только видеть дефекты, но и предпринимать меры по их предотвращению, исключению случаев повторения. В этом направлении внесено не одно предложение рабочими цеха «Промтранспорт»: В. Шестак, А. Головиным, В. Михалициным, Д. Павловым, Д. Синициным. Ими освоен еще один элемент Встроенного качества - «защита от ошибок» (poka yoka)

«По сути своей «poka yoka» - это защита от неверных действий исполнителя. Метод предотвращения ошибок заключается в том, что если не допускать возникновения дефектов на производстве, то качество продукции будет увеличиваться. Это приведет к удовлетворению в работе самого исполнителя и одновременно к снижению издержек производства. Ребята цеха, видя возможности улучшения, дают свои предложения по изготовлению шаблонов и приспособлений, исключающих ошибки», - делиться своим опытом мастер цеха Юрий Попов.

В результате проводимых мероприятий убытки от брака в целом по Волчанскому заводу, в сравнении с 2012 годом, снижены на 15%, уровень дефектности (исправимые дефекты) снижен на 90%.

Вовлеченность персонала, анализ проблем, исключение повторяющихся ошибок позволяют повышать качество выпускаемой продукции и выполнять Миссию завода:

добиться и поддерживать наивысшую удовлетворенность потребителей за счет высокого качества продукции путем постоянного совершенствования технологии и развития потенциала каждого работника и завода в целом.

Дзидока (jidoka) - встраивание качества в производственный процесс. Методика, используемая, для сокращения дефектов, брака, отходов и переделки исправимого брака. Используется, как средство повышения качества, сокращения расходов на сырье и затрат времени и ресурсов на исправление дефектов. Методика включает в себя несколько инструментов:

1. Пока-ёкэ (Poka-yoke) - защита от ошибок / защита от непреднамеренного использования, метод, благодаря которому операцию можно сделать только одним, правильным способом и дефект просто не может образоваться.

2. Автономизация (autonomation) - привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что возникла проблема.

3. Анализ первопричин - поиск причины возникновения дефекта.

4. Контроль источника ошибок - перенос контроля с готовой продукции на процесс.

5. Организационная и операционная стандартизация - доступное описание правильного выполнения критичных и важных с точки зрения качества операций.

Сразу оговоримся - количество дефектов равное «Нулю», это сказка, так и не ставшая былью. Несколько попыток создать систему, полностью исключающую брак во всех его проявлениях и на всех стадиях процесса, потерпели крах, в некоторых случаях вместе с компаниями, реализующими такие системы. Реальная цель выглядит следующим образом - ноль брака у потребителя, отсутствие повторяющихся дефектов и минимальный уровень брака в системе. Как следствие такая служба, как ОТК (отдел технического контроля), отсутствует.

По логике, реализацию методики Дзидока, можно разделить на два направления:

Первое, это отсутствие дефектов у потребителя - обнаружение дефекта до отгрузки.

Второе, собственно сам процесс встраивания качества.

С точки зрения простоты и скорости реализации, первый способ лучше, проще и зарубежные компании начинают именно с него. Плюсы понятны, не допустить брак до потребителя, это - заработать репутацию, увеличить круг клиентов, а, следовательно, и прибыль, после чего можно направить ресурсы на внутренние проблемы связанные с качеством. Однако в нашей Российской действительности, отсутствие брака у потребителя не дает этих плюсов, плюсы поставщику дает зачастую только более низкая цена, а эту цель первое направление достичь не позволяет. В настоящий момент действуют два «не писанных закона»:

1. Поставщик, это «враг» и пытается «нажиться» на потребителе.

2. Покупать необходимо по самой низкой цене.

В такой ситуации, не выгодно нести затраты на обеспечения качества «у потребителя», это не эффективно, контроль, это всегда затраты и рост себестоимости, а если цена, это основной критерий успеха, первое направление, это дорога в другую сторону. Есть один нюанс который все таки не делает это направление полностью бесполезным, чем раньше обнаруживается дефект, тем меньше затрат несет предприятие. Есть такое правило «х10», стоимость брака после каждой операции с продукцией условно можно умножать на 10. Если на первом этапе обработки это 1 рубль на доработку или потери, то на выходе партии, это 100 000 рублей. И конечно самые большие потери это обнаружение брака у потребителя и если отсутствие дефектов обнаруженных потребителем не дает ощутимых плюсов, то минусы можно получить вполне реальные.

Второе направление дает значительно больше плюсов для предприятия, это и сокращение расходов и возможность снизить затраты на контроль продукции и уменьшение расхода сырья. Плюсов еще много, но это направление более трудоемкое и требует ресурсов. Необходимо точно определить дефект, выявить его причины, разработать мероприятия устраняющие причины, реализовать их и контролировать результат воздействия.

Дзидока, это совершенно новое отношение к браку, дефектам и ошибкам, другая философия если хотите. Различие со стандартным подходом очень велико (см. таблицу 1).

Таблица 1

Стандартная философия качества:	Философия качества Дзидока:
Брак должен быть меньше «запланированного»	Брак, это проблема, а проблемы не планируют
Низкое качество - ошибка людей, сбой оборудования	Проблемы в области качества - следствие проблем в системе;
За качество ответственно производство	За качество ответственны все структуры
Качество - результат проверок	Качество - часть системы
Обеспечение качества - обязанность отдела контроля качества	Обеспечение качества - обязанность каждого
Одни и те же дефекты повторяются	Повторение одних и тех же дефектов не допустимо
Улучшение качества - увеличение затрат	Улучшение качества - снижение затрат
Ошибки выявляются контролерами	Ошибки выявляют работники, производство приостанавливается
Правильный процесс, дает правильные результаты

Рассмотрим все возможные варианты повышения качества:

1. Самый распространенный вариант, он же в наших условиях и самый неэффективный «Автономизация» (см. рисунок 1). Самый распространенный он потому, что большая часть оборудования, особенно импортного уже имеет системы измерения и остановки при ошибках. К тому же, наши руководители очень падки на такие решения, новое оборудование или автоматическая система контроля, это как новая игрушка для ребенка, она может быть и не очень нужна, но ее очень хочется. Поэтому такие решения популярны. Однако, даже используя такую систему, наши руководители не используют ее плюсы. Иностранные предприятия, применяя «Автономизацию» на оборудовании, уходят от необходимости контроля работы оборудования оператором, мы же по причине недоверия или просто по привычке оставляем оператора на месте. Система, контролирует процесс, а оператор контролирует систему, то есть попросту сидит у станка.

Самый неэффективный он потому, что во первых, не дает ни каких результатов кроме определения дефекта, об этом мы говорили чуть выше по тексту, к тому же если эта система и работает, то все ее сигналы и остановки не приводят к окончательному устранению выявленного дефекта. Мы просто определяем дефект, устраняем сбой и работаем дальше. Отсюда вытекает главная причина ее неэффективности, такие системы наиболее распространены в массовом производстве.

Теперь представьте, что испытывает оператор, система оплаты труда которого, как правило сдельная, при таких постоянных остановках, эта система мешает ему выпустить свои «штуки, тонны, метры» и зарабатывать. Естественно ему хочется эту систему обойти, а еще лучше совсем сломать. На многих предприятиях и работники, и руководители, придумывали просто бессчетное количество нестандартных, «гениальных» решений из серии - «Как обмануть автоматическую систему контроля качества». Этакий «Кайдзен по-русски». Даже представители фирм поставщиков оборудования не всегда могли обнаружить, почему система дает сбой и пропускает явный брак.

Вообще тема оплаты труда и мотивации проходит через все направление повышения качества «красной линией». Отступим немного от рассмотрения вариантов встраивания качества и посмотрим на мотивацию. Основной закон Дзидоки, это правило «Трех НЕ»:

НЕ ПРИНИМАЙ;

НЕ ПРОИЗВОДИ;

И НЕ ПЕРЕДАВАЙ ДЕФЕКТЫ!!!

Как же это сделать, «НЕ ПРИНИМАЙ ДЕФЕКТЫ». Отлично, пришла бракованная заготовка, ты ее отправил обратно, молодец!!! Сиди без работы и получай 2/3 от зарплаты. Зачем это работнику, когда можно взять и сделать свое дело, получить зарплату целиком, а когда брак обнаружат, то он все равно будет списан на тех, кто его выпустил изначально.

«НЕ ПРОИЗВОДИ ДЕФЕКТЫ», почему нет, если он будет выявлен не сегодня и не факт, что определят, кто его выпустил, а деньги заработаны сегодня. А если брак будет выявлен на финише процесса, это через месяц, то еще и премию можно получить.

«НЕ ПЕРЕДАВАЙ ДЕФЕКТЫ», вообще не логично, не передал, значит, не заработал, сам себя лишил и зарплаты и премии.

Система оплаты труда и премирования, это способ попросить сотрудника сделать что либо. Что просим, то и получаем. Платим за нормо-часы, получаем отработанные нормо-часы. Платим за штуки, тонны и метры, получаем их. Платим за труд, получаем труд. И почему, при сдельной оплате труда, мы удивляемся, когда получаем только «количество», а «качество» нет?

2. Самый эффективный вариант, это Пока-ёкэ или защита от ошибок. Эффективен он потому, что не требует ни контроля, ни исполнительской дисциплины. Сделал один раз и забыл по этот тип брака. Рабочим он понятен, не требует от них дополнительных усилий и не мешает зарабатывать.

Однако есть маленькое «НО», этот способ применим не всегда. Очень часто техническое решение не возможно.

3. Вот для таких случаев, есть третий вариант повышения качества. Операционная и организационная стандартизация. Все операции критичные для качества описываются (см. рисунок 4), работнику четко указываются правильные действия. Вообще все операции, производимые для выпуска продукции, можно разделить на 4 категории по влиянию на качество (см. таблицу 2).

Процент от общего количества операций	Описание работы
15%	Критичная - должна быть описана очень четко и последовательно, отклонения недопустимы.
30%	Очень важная - должна быть описана, но допускаются отклонения, но при этом мы получаем хорошие результаты.
30%	Маловажная - правильное выполнение определено, но не описано, работа выполняется с очень большим допуском на отклонения, но это не влияет на результат.
25%	Не важная - работу нужно просто сделать, для качества не важно как.

Но как всегда есть одно «НО», такой способ очень зависит от исполнительской дисциплины. Не всегда, действия, описанные в стандарте, упрощают и облегчают труд, не всегда они соотносятся с желание работника заработать больше, и уж точно и всегда, действия, которые необходимы для достижения качества, не совпадают с теми, которые работник привык выполнять и считает лучшим способом выполнения операции.

Вообще цель Дзидоки выявить дефект на ранней стадии, определить его причину и устранить ее либо если это невозможно, контролировать ее, как источник проблемы, обеспечить короткую обратную связь. Способы воздействия определяются в зависимости от проблемы, их мы рассмотрели выше. Кстати второй и третий варианты повышения качества это один из способов контроля источника проблемы.

Наше стандартное отношение к качеству ограничивается первым пунктом, мы знаем о своих дефектах. На большинстве предприятий уже собраны целые шкафы документации и отчетов по браку. Одни и те же дефекты повторяются изо дня в день, из месяца в месяц, из года в год. Не меняется ни состав ни количество случаев брака. Эта информация не используется по назначению.

Служба качества считает своей работой поиск и подсчет дефектов, а не их устранение. Необходимо сделать второй шаг, определить причины брака и тогда будет видно, что можно сделать для повышения качества. Помните мы говорили, что Дзидока, это новая философия. Забудьте о философии!!! для любого предприятия Дзидока, это «ДЕНЬГИ», съэкономленные или заработанные не важно.

Еще Деминг в 50-х годах прошлого века, говорил японским менеджерам, занимайтесь качеством и вы получите все остальное, не ручаюсь за точность формулировки, но смысл именно такой. Перестаньте подсчитывать и планировать брак, это бесполезно. Деминг для демонстрации этой бесполезности проводил с руководителями игру под названием «Красные бусы». Она описана в книгах и интернете, можете самостоятельно прочитать ее или даже сыграть. Не будем подробно ее описывать, суть в том, что в коробке находилось определенное количество бусинок двух цветов белого и красного, белый цвет - качественная продукция, красный цвет - брак. Эта коробка - система предприятия. Количество красных бус, это процент брака, которое допускает система. Попробуйте пересыпать, все бусинки из одной коробки в другую (Деминг этого не делал, но так понятнее).

Сколько брака вы получите, столько сколько его было в предыдущей коробке. Это количество не зависит ни от того сколько раз вы будете пересыпать бусины, ни от того, как вы это будете делать, ни от заинтересованности исполнителя и его мотивации или стимулирования. Только от количества бусин красного цвета в исходной коробке. Что нужно сделать, чтобы брак снизился? Уменьшить количество красных бус в коробке, то есть возможностей для возникновения брака в системе предприятия. Дзидока, это именно тот инструмент, который предназначен для решения этой задачи, надо просто применить его.